El modelo de producción de Lucid Air se dio a conocer al público en septiembre de 2020 y la producción comenzará en 2021. Pero justo cuando comienza 2022, el fabricante tuvo que retirar del mercado 203 modelos. Un probable problema en el amortiguador delantero es el tema del retiro del mercado. Se prevé que este fallo, que según la empresa es consecuencia de un mal montaje por parte de un proveedor, aparezca en alrededor del 1% de los vehículos retirados del mercado, según la empresa. Según Lucid , no se han reportado casos de falla de la pieza. La empresa lanzó el retiro del mercado y verificará y reemplazará cualquier componente defectuoso.
Lucid, al ser un recién llegado, ya ha entregado 203 ediciones Air Dream a sus clientes. No es nada de lo que burlarse, con un precio de $169,000 y poco reconocimiento de nombre antes del año pasado. Eso no habría sido factible sin una inversión significativa del fondo de riqueza nacional de Arabia Saudita , que ha tomado el control de Lucid en un esfuerzo por reducir la dependencia del país de los ingresos petroleros. El fabricante de automóviles ha demostrado ser una de sus empresas más rentables hasta el momento, y la compañía tiene la intención de utilizar la financiación inicial para lanzar versiones más asequibles del Air con el fin de convertirse en un negocio serio de vehículos eléctricos a nivel mundial.
Sin embargo, la corporación ya ha sufrido como resultado del retiro del mercado, con las acciones del fabricante de automóviles cayendo más del 4% después de que se conoció la noticia. Aunque el retiro del mercado no es un gran problema, genera preocupación de que Lucid, al igual que otros fabricantes de vehículos eléctricos de nueva generación como Tesla , pueda experimentar problemas de calidad similares. Lucid, por ejemplo, ha invertido una cantidad significativa de esfuerzo y dinero para garantizar que se minimicen los problemas de control de calidad de la empresa.
El año pasado, para evitar problemas de calidad, Lucid Motors estableció una planta de fabricación de 700 millones de dólares en el desierto de Sonora, en Arizona. Es famoso el hecho de que Elon Musk durmió debajo de su escritorio en Fremont, California, quejándose de que su empresa estaba "en el infierno de la producción".
Steve Inglis , quien tuvo una carrera de 30 años en Ford antes de unirse a Lucid como director de fabricación de estructuras de carrocería, dijo en ese momento: “Este es el paraíso de la producción; Aquí no va a haber ningún infierno de producción”. El objetivo de la fábrica era producir 20.000 Air en 2022.
Lucid reunió un equipo de producción estelar y les dio carta blanca para integrar la tecnología industrial y los estándares de calidad más avanzados. Mike Boike, director de fabricación de Lucid y jefe de operaciones de Arizona, ha trabajado con Kia , DaimlerChrysler y GM en el pasado. Según Boike, un solo Air se compone de 2.300 piezas de 300 proveedores, un baile sofisticado que puede verse frustrado por una sola pieza o proceso defectuoso.
Las unidades de potencia del Air se ensamblan en las cercanas instalaciones de tren motriz satélite de Lucid, lo que demuestra el énfasis de la compañía en la miniaturización y la eficiencia. Con 3,98 caballos de fuerza por libra de masa, estos pequeños barriles de pólvora tienen casi tres veces la densidad de potencia del mejor modelo de Tesla . Una sola unidad que contiene el motor, la caja de cambios, el inversor y el diferencial, además de 650 caballos de fuerza, pesa sólo 163 libras y cabe dentro de una bolsa con ruedas normal.
6.600 celdas de batería cilíndricas en 22 módulos alimentan las unidades de potencia, una en cada eje para vehículos con tracción total. Otra innovación de Lucid es el uso de cinta de aluminio para conectar las celdas en lugar del cable tradicional, lo que, según los investigadores, ahorra 80 caballos de fuerza que normalmente se desperdiciarían debido a la resistencia eléctrica.
Los robots de fabricación de Lucid prueban e instalan celdas de batería individuales en un contenedor plano de patineta que también sirve como elemento estructural. Esas celdas de batería se adhieren entre sí con pegamento y se secan durante 26 minutos antes de sellarlas con una placa de enfriamiento de metal. La placa de enfriamiento es la nueva norma en los vehículos eléctricos, según Sandy Munro , un ingeniero del área de Detroit que se ha hecho famoso en línea por sus desmontajes de Teslas y otros automóviles.
