Dans le vrai style Tesla où rien n'est fait à petite échelle, le fabricant de véhicules électriques a obtenu sa première presse Giga pour le modèle Y dans son usine de production de Fremont.
Le fondateur de Tesla a créé une certaine excitation avec sa réponse à un récent tweet annonçant l'arrivée de Giga Press disant,
"Ce sera incroyable de le voir en fonctionnement ! La plus grande machine de coulée jamais fabriquée. Fabriquera le corps arrière en une seule pièce, y compris les rails de protection."
Nous savions que cela arriverait quand en avril de cette année, Musk a déclaré dans une interview sur le podcast Third Row que Tesla achèterait la machine de coulée pour augmenter l'efficacité de la production de son SUV modèle Y. Et cette semaine, il a finalement été confirmé que la presse Giga a été installée avec succès dans son usine de Californie du Nord. L'innovateur EV voit cette prochaine étape comme un moment révolutionnaire dans la production et l'assemblage de la voiture électrique. Bien qu'il s'agisse de la première Giga Press dans une usine Tesla basée aux États-Unis, le constructeur automobile a fait fonctionner la méga machine de moulage à la Gigafactory 3 à Shanghai .
Dans sa volonté d'augmenter efficacement sa fabrication de véhicules de haute qualité, Tesla passera de la coulée de 70 pièces à quatre pièces, et finalement à une seule. Dans le podcast, Elon Musk a ajouté,
« Nous passons à une fonderie d'aluminium au lieu d'une série de pièces embouties. Nous passerons de 70 pièces à 4, puis 1 avec une réduction de poids, une amélioration du MBH, une réduction des coûts et une baisse significative des investissements. pour tous les robots qui assemblaient 70 pièces."
L'objectif de l'entreprise est d'accélérer la production tout en réduisant le temps de construction, les coûts d'exploitation, les coûts de fabrication, l'encombrement de l'usine, les coûts d'exploitation de l'usine, les coûts d'outillage et la quantité d'équipement. Elle souhaite réduire le nombre de machines de coulée nécessaires pour construire un châssis de véhicule et pourrait construire elle-même un châssis complet ou pratiquement complet.
La presse Giga mesure 64 pieds (19,5 m) de long et 17 pieds (5,3 m) de haut et pèse 410 tonnes. La partie arrière du véhicule sera moulée en une seule pièce, ce qui est sensiblement différent du modèle 3, qui comptait plus de 70 pièces individuelles sur la partie arrière du véhicule. L'utilisation de cette machine massive pourrait permettre à Tesla d'économiser jusqu'à 20 % sur les coûts de main-d'œuvre, ce qui représente une grande économie pour toute organisation.
Bien que la rentabilité soit sans aucun doute essentielle pour toute entreprise, la machine de coulée accélérera la production du modèle Y par le fabricant de véhicules électriques à travers le monde, ce qui aidera sans aucun doute Tesla à atteindre des objectifs de production astronomiques à long terme. Dans la lettre sur les résultats du deuxième trimestre 2020 de Tesla, il a déclaré que malgré les fermetures de plusieurs usines de production, ses chiffres de production n'avaient pas besoin d'être révisés pour l'exercice.
« Nous avons la capacité installée pour dépasser les 500 000 livraisons de véhicules cette année, malgré les récentes interruptions de production. Bien qu'il soit devenu plus difficile d'atteindre cet objectif, livrer un demi-million de véhicules en 2020 reste notre objectif. »
Au cours des deux premiers trimestres de 2020, Tesla a livré 179 387 véhicules, ce qui indique que la société de véhicules électriques pourrait être en retard sur son calendrier pour atteindre son prochain objectif. Cependant, avec l'arrivée de Giga Press à Fremont, on dit que cela aidera l'entreprise à produire environ un million de véhicules par an. Si tel est le cas, la Giga Press pourrait bien pousser Tesla vers ses cibles plus tôt.
C'est une bonne nouvelle pour ceux qui souhaitent acheter une nouvelle Tesla, car une production automobile plus rapide répondra à la forte demande des consommateurs et fera baisser le prix de ses véhicules électriques.
